პროცესის ეფექტურობის პრობლემის გადაჭრას ორი დადებითი ეფექტი აქვს.
პირველ რიგში, პროცესში სპირალური დამუშავების დანერგვა - როგორც ვნახეთ - ნედლეულის დაზოგვას იწვევს, რაც პროდუქტის იმავე რაოდენობისთვის შეიძლება ოც პროცენტსაც კი აღემატებოდეს, რაც ნიშნავს დადებით მოგებას და ფულად ნაკადს, რომელიც კომპანიისთვის დაუყოვნებლივ ხელმისაწვდომია.
ეს შეიძლება განსხვავდებოდეს სექტორისა და გამოყენების მიხედვით: ნებისმიერ შემთხვევაში, ეს არის მასალა, რომლის შეძენაც მეწარმეს და კომპანიას აღარ უწევთ და ნარჩენების მართვა ან განადგურებაც არ არის საჭირო.
მთელი პროცესი გაცილებით მომგებიანია და დადებითი შედეგი მაშინვე ჩანს შემოსავლის ანგარიშგებაში.
გარდა ამისა, ნაკლები ნედლეულის შეძენით, კომპანია ავტომატურად ხდის პროცესს უფრო მდგრადს, რადგან ამ ნედლეულის წარმოება აღარ არის საჭირო წარმოების შემდგომ ეტაპზე!
ენერგოეფექტურობა კიდევ ერთი მნიშვნელოვანი ელემენტია თითოეული წარმოების ციკლის ღირებულებაში.
თანამედროვე წარმოების სისტემაში, რულონური ფორმირების მანქანის მოხმარება შედარებით დაბალია. Combi სისტემის წყალობით, ხაზები შეიძლება აღჭურვილი იყოს ინვერტორებით მართული რამდენიმე პატარა ძრავით (ერთი, დიდი, სპეციალური ძრავის ნაცვლად).
გამოყენებული ენერგია ზუსტად ისაა, რაც ფორმირების პროცესისთვის არის საჭირო, პლუს ტრანსმისიის ნაწილებში არსებული ხახუნი.
წარსულში, სწრაფი ჭრის მანქანების დიდ პრობლემას წარმოადგენდა დამუხრუჭების რეზისტორების მეშვეობით ენერგიის გაფანტვა. მართლაც, საჭრელი დანადგარი განუწყვეტლივ აჩქარებდა და ანელებდა, ენერგიის დიდი ხარჯვით.
დღესდღეობით, თანამედროვე სქემების წყალობით, ჩვენ შეგვიძლია დავაგროვოთ ენერგია დამუხრუჭების დროს და გამოვიყენოთ იგი როლიკების ფორმირების პროცესში და შემდგომ აჩქარების ციკლში, რის შედეგადაც მისი დიდი ნაწილი აღდგება და სისტემისა და სხვა პროცესებისთვის ხელმისაწვდომი ხდება.
გარდა ამისა, თითქმის ყველა ელექტრული მოძრაობა კონტროლდება ციფრული ინვერტორებით: ტრადიციულ გადაწყვეტასთან შედარებით, ენერგიის აღდგენამ შეიძლება 47 პროცენტამდე მიაღწიოს!
მანქანის ენერგეტიკულ ბალანსთან დაკავშირებული კიდევ ერთი პრობლემაა ჰიდრავლიკური აქტივატორების არსებობა.
ჰიდრავლიკა კვლავ ასრულებს ძალიან მნიშვნელოვან ფუნქციას მანქანებში: ამჟამად არ არსებობს სერვოელექტრული აქტივატორები, რომლებსაც შეუძლიათ ამდენი ძალის გენერირება ასეთ მცირე სივრცეში.
რაც შეეხება სპირალურ კვებაზე მომუშავე დამრტყმელ მანქანებს, ადრეულ წლებში დამრტყმელ მანქანებთან მუშაობის აქტივატორებად მხოლოდ ჰიდრავლიკურ ცილინდრებს ვიყენებდით.
მანქანები და მომხმარებელთა მოთხოვნილებები განაგრძობდა ზრდას, ისევე როგორც მანქანებზე გამოყენებული ჰიდრავლიკური ენერგიის ერთეულების ზომა.
ჰიდრავლიკური ძრავის აგრეგატები ზეთს წნევის ქვეშ აყენებენ და მთელ ხაზზე ანაწილებენ, რაც იწვევს წნევის დონის ვარდნას.
შემდეგ ზეთი თბება და დიდი რაოდენობით ენერგია იხარჯება.
2012 წელს ჩვენ ბაზარზე წარვადგინეთ პირველი სერვოელექტრული კოჭოვანი კვების მქონე დასაქუცმაცებელი მანქანა.
ამ მანქანაზე მრავალი ჰიდრავლიკური აქტივატორი ერთი ელექტრო თავით ჩავანაცვლეთ, რომელსაც უჯაგრისო ძრავა მართავდა და რომელიც 30 ტონამდე ტვირთამწეობას ავითარებდა.
ეს გადაწყვეტა ნიშნავდა, რომ ძრავის მიერ საჭირო ენერგია ყოველთვის მხოლოდ მასალის ჭრისთვის იყო საჭირო.
ეს სერვოელექტრული მანქანები ასევე მოიხმარენ 73%-ით ნაკლებ საწვავს, ვიდრე მსგავსი ჰიდრავლიკური ვერსიები და ასევე აქვთ სხვა უპირატესობები.
მართლაც, ჰიდრავლიკური ზეთი დაახლოებით ყოველ 2000 საათში ერთხელ უნდა შეიცვალოს; გაჟონვის ან მილების დაზიანების შემთხვევაში, მის გაწმენდას და შევსებას დიდი დრო სჭირდება, რომ აღარაფერი ვთქვათ ჰიდრავლიკურ სისტემასთან დაკავშირებულ მოვლა-პატრონობის ხარჯებსა და შემოწმებებზე.
თუმცა, სერვოელექტრული გადაწყვეტა მხოლოდ მცირე საპოხი მასალის ავზის შევსებას მოითხოვს და დანადგარის სრულად შემოწმება, თუნდაც დისტანციურად, ოპერატორისა და სერვის ტექნიკოსის მიერაც შესაძლებელია.
გარდა ამისა, სერვოელექტრული გადაწყვეტილებები ჰიდრავლიკურ ტექნოლოგიასთან შედარებით დაახლოებით 22%-ით უფრო სწრაფ შესრულების დროს გვთავაზობს. ჰიდრავლიკური ტექნოლოგიის სრულად გამორიცხვა პროცესებიდან ჯერ კიდევ შეუძლებელია, თუმცა ჩვენი კვლევა და განვითარება, რა თქმა უნდა, სერვოელექტრული გადაწყვეტილებების სულ უფრო ფართოდ გამოყენებისკენაა მიმართული, მათ მიერ მოწოდებული მრავალი სარგებლის გამო.
გამოქვეყნების დრო: 23 მარტი, 2022